Caminos virtuales y coches eléctricos: el campo de pruebas digital de Hyundai

En un intento por satisfacer las crecientes demandas de vehículos definidos por software, Hyundai Motor Group ha dado un importante paso adelante al establecer un campo de pruebas digital avanzado en su centro de investigación de Namyang en Hwaseong, provincia de Gyeonggi. Esta iniciativa refleja el cambio más amplio de la industria hacia la integración de gemelos digitales, robótica e inteligencia artificial en el proceso de desarrollo de vehículos. El centro recientemente dio a conocer su nuevo edificio de Soluciones de Movilidad Avanzada (AMS), consolidando los recursos de desarrollo previamente dispersos bajo un mismo techo para mejorar la colaboración y agilizar las operaciones.

El edificio AMS alberga varias instalaciones críticas, incluido el Centro de Medición Digital, el Centro de Soluciones de Impresión 3D, el Laboratorio de Automación y Validación Abierta y el Estudio de Simulador de Conducción. Estos espacios representan colectivamente el compromiso de Hyundai de aprovechar la tecnología de vanguardia para garantizar la calidad y la innovación. Cada instalación desempeña un papel único para garantizar que los vehículos cumplan con estándares estrictos antes de llegar a las líneas de producción o a los consumidores. Una de las características más notables del centro de Namyang es su Estudio de Simulador de Conducción, que permite a los ingenieros realizar pruebas de manejo virtuales en entornos altamente realistas.

Los ingenieros utilizan este estudio para evaluar los aspectos de rendimiento del vehículo, como la comodidad de manejo y el manejo antes de construir prototipos físicos. En febrero, el estudio pasó de usar simuladores alquilados externamente a operar sus propias instalaciones internas, mejorando la eficiencia de las pruebas para los modelos Hyundai, Kia y N de alto rendimiento. El simulador incluye una cabina de fibra de carbono ligera equipada con componentes del sedán Genesis G80, como el volante, los asientos y los pedales, proporcionando una experiencia táctil similar a la conducción de un vehículo real.

La cabina está montada en una plataforma de movimiento que imita los seis grados de libertad (surgir, balancearse, elevarse, rodar, inclinarse y deslizarse) para simular con precisión la dinámica del vehículo. Nueve proyectores crean una vista panorámica de 270 grados y 4K de las carreteras del mundo real, ofreciendo un entorno inmersivo para las pruebas. Esta capacidad de prueba virtual se extiende a nivel mundial, lo que permite a los ingenieros simular las condiciones de conducción en pistas de prueba de gemelos digitales en todo el mundo. Al escanear estas pistas hasta el milímetro, el simulador replica las superficies de la carretera, las pendientes, los baches de velocidad y las texturas del asfalto con una precisión notable.

Esto es posible gracias al Servidor de terreno patentado de Hyundai, que procesa grandes conjuntos de datos en tiempo real sin causar retrasos en la simulación. Los beneficios de este enfoque son sustanciales. Reduce significativamente los costos y acelera la toma de decisiones durante el desarrollo del vehículo. Anteriormente, la construcción y evaluación de maquetas físicas podría tomar de uno a dos meses, pero con el nuevo sistema, este plazo se ha reducido a aproximadamente una semana. Además, probar todos los parámetros clave del vehículo dentro de una o dos horas agiliza el análisis de datos, lo que permite a los ingenieros tomar decisiones de desarrollo más rápidas y más informadas.

Otro componente crucial del edificio AMS es el Centro de Medición Digital, donde se utilizan tecnologías de robótica y escaneo 3D para mejorar la precisión de las mediciones de carrocería de los vehículos. Este centro garantiza que la integridad estructural, la calidad de construcción y la experiencia de conducción en general se mantengan antes de que los vehículos entren en producción en masa. Una máquina de medición de coordenadas 3D captura alrededor de 1,000 puntos de medición por vehículo, combinándolos en 600 a 700 métricas de evaluación de calidad. Estas métricas se transmiten directamente a las plantas de producción en masa, asegurando que cada vehículo se adhiera a las especificaciones exactas.

La integración de estas tecnologías avanzadas subraya el movimiento estratégico de Hyundai hacia un proceso de desarrollo más ágil y preciso. A medida que la industria automotriz continúa adoptando enfoques centrados en el software, la necesidad de herramientas digitales robustas se vuelve cada vez más crítica.

A medida que Hyundai continúa perfeccionando sus metodologías, el impacto tanto en la calidad del producto como en los plazos de desarrollo podría ser profundo, dando forma al futuro de la industria automotriz.